印刷品的色差大致分为两种，一种是同批次印刷品的颜色一致，但与样稿颜色有色差;另一种是同批次印刷品的颜色有色差，有的与样稿颜色一致，但有的与样稿颜色不一致。本文，笔者针对胶印色差产生的原因及如何控制进行介绍。
1、胶印色差的产生
A.同批次印刷品的颜色一致，但与样稿颜色有色差
(1)人为因素
与机长的技能水平无关，与机长的责任心有关，既然同批次印刷品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平不错，但为什么与样稿颜色不一致还敢印刷，只能说明机长的责任心有问题。
(2)干退密度值
胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与干燥后所测的密度值有所不同，应该采取同一湿密度的测试法进行控制，即第一次印刷品是湿状态下测得的湿密度值及Lab值，以后该产品在湿状态下就按第一次测得的密度值及Lab值进行颜色控制。
(3)纸张
其一，不同的纸张对印刷墨层颜色的显现会有不同影响，颜色效果会随着纸张白度的不同而显现出来，造成色差。
其二，印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。相同的墨量用密度计测量密度值，平滑度、光泽度高的纸张密度值高，反之密度值低。
其三，印刷品通过印刷、上光等表面处理后会有不同程度的色相变化，这些变化有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是为产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定影响。例如，上UV光油后印刷品的色密度会增加，上亚光油后印刷品的色密度会降低。化学变化主要来自光油、UV光油等，这些材料中含有多种溶剂，会使印刷墨层的颜色发生化学反应，进而造成颜色变化。
(4)印刷压力
如果印刷压力不足或不匀，墨层就容易出现浓淡不匀现象，所以工艺上要求做到“三平”，即要求印版、橡皮布和承印物及包衬表面都比较平整，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用，使印刷品获得较均匀的墨色。
B.同批次印刷品的颜色存在色差，有的与样稿颜色不一致
(1)人为因素
认为前几张印张色相准了，在水墨尚未平衡的情况下，就正常印刷，在印刷过程中不停地调整水墨量，边调边开，势必造成批次颜色存在色差。
(2)润版液
胶印的主要原理就是油水不互溶，这里的水指的就是润版液。润版液的用量直接影响墨层的颜色，用量越多，乳化越严重。乳化的油墨无光泽，色就淡，所以在操作中要严格控制润版液的用量，要求在不上脏的情况下，越少越好。
(3)墨辊
墨辊的滑性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度很大程度上决定了印刷品墨色质量，平时工作时要对墨辊进行清洗，使滞留在墨辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨均匀传递，同时要调整好墨辊之间和墨辊与印版之间的压力，否则会造成传墨不匀，产生严重的色差。
(4)设备保养
如果设备不稳定，例如输纸不稳，印刷中频繁出现停机、空张、歪张、多张等，就会影响设备运转的稳定性，势必引起色差，所以要对设备进行维护，重视设备要害部位的润滑，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态。
2、胶印色差的控制
A.规范化操作
虽然影响色差的因素有多种，但是人的因素无疑是最重要的，所以，在日常工作中，规范化操作极其重要。首先是校正“三平”，即橡皮布平、滚筒平、水墨辊平;其次要调好“二小”，即水量小、压力小;再者要做到“三勤”，即勤检查样张、勤搅拌墨斗、勤查看版面水分。
B.要有极强的责任心，树立全局观念
色差问题不是某一个人或某一部分人负责任就能解决的，一个班组在本班次内要全员参与，全员负责。领机要负责班次内的全部工作，但是班次内其他人同样也要负起责任，比如装纸工并不是装了纸就完事了，对于质量和色差同样有不可推卸的责任，其正确的做法是在装纸工作完成后，在有限的时间内对设备进行巡视，检查墨斗的储墨量、搅拌墨斗等。
C.注重自我学习和提升
知识积累是解决问题的基础，要树立自我学习的意识，对于一些关键的基础性问题，一定要掌握在出现问题之前。在平时工作中多总结经验，掌握必要的专业知识，勤学好问，谦虚认真。特别是领机，不但本身要学习掌握专业的业务知识，对自己班次的其他成员也有传帮带的责任，多传授助手工作经验，让其更好地辅助自己管理好产品质量。
笔者作为胶印车间的代班主任，在控制色差问题方面有以下2点体会。
(1)加强管理，注重过程控制，针对重点产品的重点工序，在重点时段进行重点控制。比如“金满堂”产品的黄色工序和“爱尚”产品的土豪金工序，因其颜色的波长较强，不易发现色差问题，要充分利用色差仪测量与目测相结合，特别是在刚换或刚开班时，要对色差进行重要管控，在墨斗平衡的前提下确保色差数据正确，目测过关的情况下指导正常生产。杜绝刚开班时边开边调整。
(2)善于汇总分析，在每批次生产结束后，针对产品的优劣进行汇总，对发生的问题认真总结，分析原因，做到防微杜渐，并在以后的生产过程进行重复管控。（来源：科印网）